Transformación digital: todo lo que necesitas saber del tema

La transformación digital es un imperativo en la industria de hoy. El exceso de actividades manuales y los flujos de información basados en plantillas completadas por los operadores son algunos de los obstáculos para alcanzar la competitividad necesaria para triunfar.

No dar este paso evolutivo es un gran riesgo que impide superar de una vez por todas las deficiencias operacionales en los procesos productivos y que, además, conlleva una toma de decisiones tardía y poco efectiva.

El primer requisito para aplicar la transformación digital en una fábrica y dejar atrás estos problemas es comprender, de qué trata este concepto, cuáles son sus ventajas y de qué forma aprovecharlo, entre otros puntos clave.

Precisamente, sobre esto hablaremos en las próximas líneas de este material. ¡Síguenos!

¿Qué es la transformación digital?

En primer lugar, la transformación digital consiste en un proceso integral que abarca todas las áreas y aspectos de la fábrica y el negocio en sí.

Incluso, este concepto evolutivo debe instaurarse dentro de la cultura organizacional de una empresa, consolidándose como uno de sus valores fundamentales.

Desde el punto de vista práctico, podemos decir que se trata de la migración a lo digital de las tareas manuales y el uso del papel, así como de la sustitución de tecnologías anteriores por softwares, sistemas y herramientas más recientes.

Además, la transformación digital busca que todos estos cambios incrementen la eficiencia de la organización y aprovechen mejor las actividades humanas.

Sí, este concepto no busca suplantar el factor humano dentro de una organización, sino potenciarlo y contribuir con que su alcance sea mayor.

Al librar a operadores y trabajadores de tareas manuales y diferentes procesos, estos cuentan con mayor tiempo disponible para incidir en los planes y el desenvolvimiento de sus empresas a través del análisis, la planeación, el pensamiento estratégico y la toma de decisiones.

Tomando en cuenta todo esto, queda claro que aplicar la transformación digital es mucho más que comunicarse con potenciales clientes a través de canales electrónicos e incorporar un determinado software que, de forma aislada o integral, ayude a supervisar una o varias etapas de los procesos de producción.

También va más allá de gestionar unos pocos documentos y procesos a través de plataformas y sistemas de gestión de manufactura que interconecten los dispositivos de procesos con los sistemas empresariales.

Si tu organización ha dado alguno de estos pasos, ¡bien! Significa que está intentando aplicar la transformación digital, sin embargo, eso está muy lejos de encontrarse en un nivel avanzado de modernización.

Dicho esto, te invitamos a que conozcas los tres niveles de transformación digital para que puedas detectar en cuál de ellos se encuentra tu fábrica o negocio.

Transformación digital inicial

Este es el nivel de entrada, en el que están aquellas organizaciones que se encuentran detrás del promedio del mercado en cuanto a tecnología y digitalización, pero que ya aplican algunos recursos y sistemas.

Un ejemplo de las empresas que están en este nivel son las que todavía desarrollan gran parte de sus procesos de forma manual.

Es por ello que para superar este primer nivel, en el caso de que tu compañía se encuentre en él, resulta clave que te plantees la automatización y eliminación de la mayoría de los métodos de control manuales.

Transformación digital avanzada

En este punto se encuentran muchas compañías y, sin duda, es un gran avance, pero aún no es el nivel ideal.

Aquí tu empresa ya funcionará mayormente de manera automatizada, a través de Sistemas de Ejecución de Manufactura y adoptará la digitalización como parte de su cultura organizacional.

Incluso será gestionada con base en prácticas y factores modernos como el Big Data, es decir, el análisis de grandes volúmenes de datos y el aprovechamiento de los mismos.

Pero, ¿qué le falta para alcanzar el más alto nivel? Sencillo: estar un paso delante del mercado en cuanto a innovación y utilización de tecnologías.

Transformación digital del futuro

En este punto tu fábrica y/o negocio debe tener un rendimiento inteligente general, con integración entre las tecnologías de la información y la manufactura, aplicación del Internet de las Cosas (IoT) y soluciones tanto en el nivel de gerencia y dirección como en el área de transformación de materia prima.

Además, tiene que incorporar elementos novedosos que aún no han sido adoptados por la mayoría del mercado, como es el caso de la cadena de bloques o blockchain.

¿Qué beneficios ofrece la transformación digital?

La transformación digital es un proceso indispensable que trae beneficios para todas las empresas, independientemente de su tamaño y sector.

Como mencionamos anteriormente, este proceso siempre está enfocado en mejorar el rendimiento de una organización. Por ello, brinda ventajas como:

Reducción de costes

La transformación digital tiene una relación directa con la reducción de fallas y equivocaciones.

En las industrias, permite evitar duplicidades y disminuir los tiempos de paro, entre otras cosas.

De esta manera se optimizan los flujos operativos a la vez que se reducen los costos asociados a ellos.

También, la migración de lo físico a lo digital supone grandes ahorros, pues deja de ser necesaria la compra de papel e insumos de impresión, así como la adecuación de espacios físicos de almacenamiento.

Control operacional a distancia en tiempo real

La transformación digital flexibiliza las labores de los diferentes miembros de una organización, especialmente de los directivos, coordinadores, gerentes, supervisores y jefes de producción.

En el ámbito de la manufactura, la implementación de sistemas de adquisición de datos y otros softwares brindan la posibilidad de gestionar y controlar las operaciones sin que sea necesario encontrarse en el sitio de producción (solo aplica para operaciones desasistidas).

Además, estos recursos tecnológicos comparten la información en tiempo real, por lo cual es posible tomar decisiones a tiempo y agilizar los lapsos de respuesta ante posibles eventos.

Optimización de la toma de decisiones

Ya que mencionamos la toma de decisiones, no podíamos dejar este beneficio fuera. Se trata de una de las principales ventajas de la transformación digital.

Sustituir las plantillas y la gestión manual de documentación, así como la supervisión estrictamente presencial, permite acceder rápidamente a los datos necesarios para diseñar planes de acción adaptados a las necesidades concretas de las empresas.

Además, la automatización de la recolección de datos permite eliminar los errores y omisiones, por lo cual la información obtenida suele ser exacta y precisa.

Nuevos canales de comunicación con los clientes

Se trata de un beneficio que disfrutan las empresas desde el inicio de la transformación digital.

Adaptarse a los canales de comunicación electrónicos y tener presencia en las redes sociales e Internet permite desplegar una estrategia multicanal para interactuar con clientes y el público en general.

Independientemente de si se trata de un negocio minorista, mayorista o industria, poseer múltiples opciones para mantener informado al nicho de mercado representa una gran ventaja competitiva.

Innovación constante

La transformación digital es un proceso que crea una especie de inercia, donde la modernización y la evolución no se detienen.

Cuando las compañías adoptan este concepto en su cultura organizacional, la innovación se convierte en uno de sus elementos fundamentales y son capaces de adaptarse a las nuevas tendencias y prácticas que presenta la oleada tecnológica de hoy.

Todas las empresas quieren disfrutar de estos beneficios, pero solo lo logran aquellas que superan los retos y obstáculos que implica conseguir la transformación digital.

¡En la próxima sección hablaremos sobre este tema!

¿Qué retos enfrenta la transformación digital?

No es casualidad que muchas empresas no logren alcanzar la etapa más avanzada de la transformación digital. Y es que existen múltiples retos que enfrenta este proceso de evolución y modernización. Entre ellos podemos mencionar:

Escasez de información

Muchas veces las empresas no saben de qué forma comenzar el proceso de transformación digital.

Esto se debe a que cuentan con poca información y datos sólidos acerca de la realidad de la organización, sus debilidades y oportunidades de mejora.

Por ese motivo, el primer paso para aplicar la transformación digital es realizar una investigación profunda de la propia empresa, sus características y necesidades.

Este estudio debe ser llevado a cabo, preferiblemente, por un equipo transversal de la organización, con gran capacidad de entendimiento y análisis, y con las competencias necesarias para promover y fomentar cambios y mejoras.

Solo a través de este diagnóstico inicial es posible diseñar las líneas de acción necesarias para modernizar y transformar una empresa y sus operaciones.

Resistencia al cambio

La mayor dificultad para aplicar la transformación digital pueden ser los mismos miembros de la organización. Esto se debe a que la resistencia al cambio es una conducta natural en muchos seres humanos.

Específicamente, los operadores y trabajadores pueden sentirse amenazados, confundidos y ansiosos por la forma en que la modernización y utilización de tecnologías impactará su cotidianidad.

Es en este momento cuando resulta fundamental transmitir mensajes e información clara que ayuden a comprender cómo la transformación digital, lejos de ser una amenaza, es una forma de flexibilizar y optimizar las labores y el desenvolvimiento laboral.

Escasos conocimientos en automatización y digitalización

Comunicar de forma correcta, conocer la realidad del negocio y dejar atrás viejos paradigmas no es suficiente para alcanzar una verdadera transformación digital.

Además de esto, resulta indispensable poseer sólidos conocimientos acerca de tecnologías de la información, automatización, digitalización y temas afines.

En primer lugar, es necesario capacitar al personal sobre esta área e, incluso, estructurar departamentos directamente relacionados con los procesos de transformación digital.

Por otro lado, es fundamental elegir minuciosamente a los proveedores de soluciones de gestión empresarial, manufactura y adquisición de datos en general.

El apoyo de estos expertos permite dar este paso de forma organizada, sustentable y coherente.

Un buen proveedor es aquel que, además de proporcionar soluciones de calidad, brinda un extenso servicio posventa que incluye asesoramiento continuo, capacitación y soporte.

¿Cómo sacar mayor provecho a la transformación digital?

La modernización e implementación de soluciones de calidad no garantiza el éxito por sí solo. Para sacar el mayor provecho de la transformación digital debes seguir estos principios:

Trabajar en entornos inteligentes

Esto significa que no solo es necesario implementar sistemas relacionados con diferentes áreas, sino lograr una integración óptima para crear un entorno inteligente.

De esta forma disminuyen los costes estructurales y se puede incrementar la productividad de forma sustentable. Además, se flexibiliza la labor de los diferentes miembros de la empresa.

No olvidar el talento humano

Es peligroso entrar a la vorágine de la tecnología si no se tiene en cuenta que el factor humano siempre será fundamental.

De hecho, para aprovechar la transformación digital es necesario centrarse en desarrollar la capacidad analítica y estratégica de los miembros de la organización.

Además, a la par que se incluyen soluciones y sistemas de calidad, es importante incorporar nuevos profesionales a la organización, especialmente jóvenes capacitados que serán los directivos del futuro.

Desarrolla un sistema de análisis

Consiste en elegir equipos de trabajo y metodologías dirigidas al análisis de los datos obtenidos a través de los sistemas.

Obtener información de interés es muy valioso, pero esto solo se traduce en buenos resultados si es interpretada de forma correcta.

¡Y listo! Al conocer estos consejos para aprovechar la transformación digital, ya sabes todo lo necesario acerca de este valioso tema.

No olvides que, como mencionamos algunas líneas atrás, también es importante realizar un exhaustivo proceso de análisis de la realidad actual para iniciar con éxito el proceso de trasformación y modernización.

Es por ello que la transformación digital en tu empresa puede comenzar hoy, con simplemente conformar un plan de trabajo para evaluar su funcionamiento y detectar oportunidades de mejora, debilidades y diferentes características.

También debes tomar en cuenta que para dar este paso tienes que informar a todos los miembros de la organización y concientizar sobre los cambios que implica migrar del papel y lo físico a lo digital y automatizado.

¿Te pareció interesante esta lectura? Si quieres aprender acerca de las soluciones de inteligencia de manufactura, uno de los elementos claves en la modernización de una fábrica, no dejes de interactuar con el siguiente material de nuestro blog:

7 razones para implementar soluciones de inteligencia de manufactura

IOT: soluciones de monitoreo remoto para la manufactura

El Internet de las Cosas (IOT, por sus siglas en inglés), es un elemento indispensable para el monitoreo remoto de la transformación de materia prima y el proceso de manufactura en general.

Se trata de una red de objetos físicos (“cosas”) integrados por medio de softwares, sensores y diversas tecnologías capaces de recolectar e intercambiar datos entre sí a través de Internet.

En el caso de las industrias, el IOT es clave para seguir las principales variables de los procesos en tiempo real y la revisión de comportamientos y tendencias de indicadores de negocios, entre otras cosas.

Todo ello permite diseñar estrategias que generen rentabilidad para el negocio, optimizar la toma de decisiones y, en consecuencia, obtener mejoras operativas.

A su vez, para que esto sea posible es necesario valorar la implementación de soluciones específicas de IOT, entre estas las 3 que explicaremos en las próximas líneas.

1. Soluciones cloud

Las soluciones cloud (en la nube) tienen una relación directa con el machine learning o aprendizaje automático y brindan la posibilidad de acceder a amplios volúmenes de datos almacenados en la nube, es decir, en servidores remotos.

Además, garantizan que los datos de interés nunca se extravíen, pues no dependen de un equipo informático específico que pueda llegar a averiarse, ni de un dispositivo de almacenamiento físico.

Otro aspecto importante de las soluciones IOT, en este caso las de cloud, es que se integran a la perfección con los sistemas de fabricación y las cadenas de suministro.

Así, es posible monitorear en tiempo real tanto los procesos como el rendimiento de las máquinas conectadas, lo que garantiza gestión y soporte remoto y un funcionamiento inteligente e integrado en general.

Por otro lado, las soluciones de nivel cloud permiten comparar tendencias de indicadores claves de rendimiento (KPI) a lo largo del tiempo entre máquinas, productos y fábricas en general, para así identificar la raíz de problemas habituales y medir la efectividad de diferentes estrategias y modificaciones operativas.

También, existen las soluciones de este tipo que se centran en el monitoreo de los activos, garantizando su disponibilidad a través del mantenimiento predictivo.

Esto es posible gracias a algoritmos que tienen la capacidad de predecir fallas y, con base en la información obtenida, tomar medidas para evitarlas.

La integración de estas soluciones con sistemas de gestión empresarial, como los ERP, ayudan a integrar el impacto financiero del rendimiento de la producción en las proyecciones y otras áreas de interés para el manejo y el análisis del negocio en sí.

2. Soluciones de adquisición de datos

Estas soluciones de IOT brindan la posibilidad de adquirir datos de manera rápida y sencilla por medio de Internet, para que puedan ser visualizados desde varios puntos remotos.

Además, cuentan con mantenimiento y enlace con la nube a través de soluciones cloud, por lo cual los datos obtenidos se pueden gestionar de manera práctica y centralizada.

También tienen la capacidad de enlazarse con dispositivos de planta, como es el caso de los controladores lógicos programables (PLC).

En general, las soluciones de adquisición de datos están orientadas a diferentes aspectos de la actividad productiva y se adaptan a las necesidades específicas de cada fábrica.

En la actualidad, estas soluciones de nivel intermedio dejaron de ser cerradas, por lo que en líneas generales funcionan bien en conjunto con otros sistemas.

Además, garantizan un mejor rendimiento para cada función y sus costos son más reducidos que los de los clásicos sistemas cerrados de adquisición de datos.

La alta velocidad y la compatibilidad con diferentes sensores y protocolos son otros de los factores favorables de las soluciones de adquisición de datos del IOT.

3. Soluciones de control y medición de datos

Estas soluciones de primer nivel incrementan la visibilidad de las variables críticas de procesos en conjunto, lo cual se traduce en optimización de recursos y, por supuesto, de tiempo.

Se trata de sistemas integrales para todo lo referente a la gestión de los datos, incluyendo su adquisición y almacenamiento histórico, que a su vez funcionan como sistemas de automatización independientes y no como interfaces hombre-máquina (HMI).

Al igual que las soluciones de adquisición de datos, se caracterizan por conectarse con diversos dispositivos de la fábrica, siguiendo el principio del IOT.

Los protocolos de comunicación industrial de estas soluciones, cuando son de calidad, utilizan medios físicos para conectar con los dispositivos. Entre estos medios se encuentran el serial directo y la data highway plus, una conocida red de control local.

Además, se valen de diversos protocolos (OPC, Profibus, Modbus RTU, DDE, Suite Link, etc.) para intercambiar datos entre los distintos dispositivos.

En cuanto a los tipos de dispositivos con los que se comunican y enlazan estas soluciones, destacan los de campo, como sensores e instrumentación de campo inteligente, controladores autónomos y autómatas programables.

¡Listo! Ya conoces tres de las soluciones de Internet de las Cosas que permiten el monitoreo remoto para la manufactura y optimizan las operaciones productivas.

Para garantizar el máximo aprovechamiento de las mismas y obtener resultados concretos en los lapsos esperados, es necesario capacitar a aquellos operadores y trabajadores que se encargarán de manipularlos.

En este proceso es clave el apoyo y la intervención del proveedor de las tecnologías y los sistemas.

Para que la implementación de las soluciones sea satisfactoria también es importante que el proveedor cuente con un sólido servicio posventa, que incluya soporte y asesoramiento continuo.

Además, antes de seleccionar un proveedor de herramientas y sistemas de IOT, evalúa que cuente con una sólida trayectoria en el mercado y que demuestre sus potencialidades a través de casos de éxito y logros palpables.

¿Te resultó útil la información de este artículo? Si necesitas que te aclaremos algún punto en específico o en caso de que desees compartir tu opinión sobre las soluciones del Internet de las Cosas, ¡no dudes en escribirnos en la casilla de comentarios!

Convergencia entre TI y manufactura

La convergencia entre las tecnologías de la información (TI) y la manufactura es indispensable para realmente adentrarse en la llamada cuarta transformación industrial.

En la actualidad, los equipos de tecnologías de la información tienen un rol visible y protagónico en las fábricas, aunque muchas veces el mismo se ve limitado por la falta de conocimientos e inexperiencia en la tecnología operacional (TO).

Es por ello que los líderes de las TI deben interiorizar y comprender las filosofías productivas, las prácticas de Lean Manufacturing y muchos otros principios y aspectos que contribuyen con la rentabilidad y la productividad en los procesos de transformación de materia prima.

Conseguir esa convergencia y, además, contar con las soluciones tecnológicas idóneas, tanto a nivel de negocios y gerencia como a nivel de producción y operaciones, se traduce en múltiples beneficios para las industrias.

Antes de profundizar estas ventajas, es importante explicar, de forma detallada, de qué manera se puede transformar una fábrica e integrar las tecnologías de la información para optimizar sus operaciones.

¿Cómo lograr la convergencia entre TI y manufactura?

Esta cuarta transformación solo es posible cuando se alcanza la convergencia entre TI y la manufactura. Esto se logra con la incorporación de nuevos paradigmas, metodologías y tecnologías. Para conseguirlo es indispensable seguir estos pasos:

Integrar el OT al programa de transformación

Para que exista convergencia, las iniciativas relacionadas con la tecnología operacional deben formar parte del programa de transformación y modernización.

Entre otras cosas, es necesario incluir líderes funcionales en diferentes áreas claves del piso de producción, como:

Establecer la arquitectura tecnológica ideal

Es importante duplicar esfuerzos tanto en las áreas operativas como en tecnología.

Para ello es clave establecer la arquitectura tecnológica idónea, que proporcione práctico acceso a datos e incluya herramientas analíticas que transformen estos en información significativa y de interés para la planeación, supervisión y toma de decisiones.

Además, resulta fundamental que todos los grupos funcionales depositen su confianza en el equipo de TI, pues este tiene la capacidad de desarrollar la estructura y arquitectura con base en el conocimiento y de forma pragmática y segura.

Plantearse proyectos específicos y a corto plazo

La cuarta transformación es un proceso complejo que toma tiempo para abarcar todas las áreas del negocio y consolidarse en su cultura organizacional, operativa y productiva.

Por ese motivo, conviene plantearse proyectos con alcance definido y de dificultad media, que permitan tener éxito durante el proceso de transformación.

Siempre ten presente que el éxito genera más éxito, así que conquistar pequeños objetivos luego ayudará a obtener aquellos de enfoque masivo.

Tomar en cuenta el Cloud y el IoT

En el proceso de la cuarta transformación y la anhelada convergencia, el Internet de las Cosas (IoT) y la nube (cloud) juegan un papel fundamental.

Gracias a estos elementos es posible alcanzar la trazabilidad de los productos y, en general, mejorar la cadena de valor. También incrementa los niveles de seguridad a lo largo de todo el proceso.

Estas tecnologías permiten la interacción entre dispositivos, el análisis técnico de máquinas y equipos industriales y la geolocalización de los operadores y personas dentro de los pisos de producción.

Además, en el caso de cloud, les brinda una gran posibilidad a gerentes, supervisores y operadores: dedicarse más al negocio y la gestión de procesos y menos a la infraestructura.

En pocas palabras, libera tiempo para acciones y decisiones netamente estratégicas.

Plantearse una verdadera y profunda transformación digital

Lógicamente, la transformación digital forma parte de la modernización de una industria y la integración de sus diferentes áreas.

Es por ello que para alcanzar la convergencia se necesita aplicar esta transformación en toda su magnitud, y no valorarla como algo tan básico como utilizar listados de control digitales y hacer seguimiento a ciertas operaciones a través de sistemas o aplicaciones.

Específicamente, podríamos segmentar la transformación digital en tres niveles.

Transformación inicial

En este nivel conviven buena parte de las empresas e industrias. Se trata de ese grupo que no ha logrado mantenerse al día desde el punto de vista de la tecnología y la innovación.

Este tipo de organizaciones se encuentran uno o varios pasos atrás en implementación de soluciones de tecnología y digitalización de procesos, aunque ciertamente saben que el mundo empresarial ha cambiado e intentan adaptarse de manera un tanto improvisada.

Transformación digital avanzada

En este punto las compañías ya experimentan un proceso de implementación de prácticas modernas y sofisticadas, como el Big Data, por ejemplo, que fomenta la inteligencia de negocios y la gestión optimizada.

Una industria ingresa en la transformación digital avanzada cuando ya ha dejado a un lado gran parte de sus procesos manuales y, además, es gestionada con base en datos y elementos sólidos recolectados a través de tecnologías de vanguardia.

Transformación digital del futuro

En este nivel encontramos organizaciones e industrias que ya aprovechan tecnologías novedosas como el blockchain (cadena de bloques) que aún resultan desconocidas para muchas otras empresas.

¡Bien! Ahora que ya explicamos cómo lograr la convergencia entre TI y manufactura, veamos cuáles son sus ventajas.

Beneficios de la convergencia entre TI y manufactura

En términos generales, esta convergencia e integración permite optimizar el funcionamiento y los procesos de producción; pero, para comprender mejor su alcance es necesario analizar sus principales beneficios de forma específica.

¡Veamos!

Mayor control en operaciones dispersas

La convergencia entre las TI y la manufactura, así como la aplicación de sistemas y métodos sofisticados para la obtención de datos, fomenta las comunicaciones inalámbricas basadas en el internet de las cosas (IoT).

Se trata del compartimiento de datos a través de sensores, protocolos y diferentes dispositivos que permiten mantener el control remoto de las operaciones, integrando la gestión en general y la supervisión.

A través de sistemas como los SCADA, los datos de las diferentes áreas y etapas de producción, al igual que aquellos relacionados con el negocio en sí, pueden ser visualizados desde pantallas integrales de fácil acceso y con diferentes elementos gráficos e informativos.

Incluso, en la actualidad existen sistemas y mecanismos con capacidad predictiva, gracias a los algoritmos que advierten sobre posibles paros, interrupciones o sobrecargas, entre otras cosas.

Esto permite hacer ajustes a tiempo y evitar costos asociados a problemas y fallas operativas. En consecuencia, la convergencia entre la TI y a manufactura tiene una relación directa con la rentabilidad.

Práctica medición de desempeño

Este aspecto va más allá del control operacional en sí. Consiste en el conocimiento real del rendimiento operativo histórico (y también inmediato) a través del análisis de KPI.

Estos indicadores claves de rendimiento brindan la posibilidad de evaluar y, además, comparar los procesos de producción, facilitando la toma de decisiones e incrementado los niveles de efectividad.

Principalmente, la convergencia entre TI y manufactura y el uso de soluciones de desempeño de calidad ayuda a determinar el OEE, es decir, la Eficiencia General de los Equipos, tanto en tiempo real como de forma histórica.

Este indicador clave es valioso para medir la rentabilidad de los activos y su aprovechamiento, así como la viabilidad de los esquemas de producción en general.

Reducción de complejidad

Una de las grandes ventajas de buscar la convergencia es que se elimina la arquitectura en silos, uno de los grandes obstáculos para alcanzar la optimización general.

De esa forma, el área de tecnologías de la información y sus expertos pueden llevar a cabo pruebas rigurosas y completas de los sistemas de producción y procesos en un menor tiempo.

Esto garantiza que las aplicaciones realmente atiendan y satisfagan las necesidades asociadas con la producción y los requerimientos del negocio en general.

Mejor gestión de soporte

Comprender la dinámica de la manufactura y la transformación de materia prima le permite al equipo de tecnologías de la información optar por las mejores prácticas y soluciones para la gestión del mantenimiento y del soporte.

En el caso de la gestión del mantenimiento, la cuarta transformación industrial nos señala un camino muy claro: el monitoreo sistemático de equipos por medio de soluciones universales, compatibles con distintos recursos de producción.

Solo así es posible planificar de manera acertada el mantenimiento de los mismos, así como la ejecución de las tareas relacionadas con esta área.

Por otro lado, más allá de los equipos de producción, esto fomenta el desarrollo de arquitecturas óptimas para la seguridad de los datos y el soporte de TI.

Un muy buen ejemplo de ello es el uso de PC de tipo Thin Client, las cuales centralizan aspectos claves como los respaldos y el mantenimiento de aplicaciones.

Esto se debe a que tienen la capacidad de atender distintas estaciones de trabajo que no demandan un sistema operativo específico y que incluso no utilizan disco duro.

Optimización de flujos de trabajo

Una verdadera integración entre el equipo de TI y la manufactura permite administrar flujos de trabajo de principio a fin, lo que representa múltiples beneficios, como:

1. Reducción de tiempos de ciclo

2. Visibilidad de tareas críticas

3. Mejor administración de inventario

4. Mejorías en la cadena de valor en general

Y es que emplear y aprovechar soluciones para visualizar los flujos de trabajo en tiempo real, ayuda a detectar a tiempo inconsistencias y fallos, para luego tomar las decisiones necesarias para solucionarlos.

En el caso de los inventarios, la cuarta trasformación industrial plantea métodos de gestión basados en la automatización, libres de capturas manuales. Simplemente, los operadores y responsables visualizan en pantallas los movimientos de materiales y la genealogía a través de la manufactura.

Así, también pueden asegurarse del cumplimiento de estándares y de que cada material sea aprovechado al máximo.

Estandarización

Este es otro beneficio que solo puede obtenerse a través de la convergencia entre las TI y la manufactura.

La integración entre estas áreas del negocio estandariza diferentes aspectos, entre ellos el esquema de atención de eventos.

Cuando el equipo de TI comprende filosofías de producción adecuadas, como el Lean Manufacturing y promueve la utilización de sistemas como el ANDON, logra que todos los eventos se atiendan desde un flujo de trabajo único y construye estándares de calidad replicables en todas las estaciones de la planta.

Esta uniformidad y normalización alcanza muchos otros aspectos y factores operativos de las fábricas y los negocios en general.

Desarrollo de la conciencia situacional

Este término hace referencia a la percepción de un operador del ambiente dinámico de los procesos y, sobre todo, de las amenazas asociadas a ellos.

A su vez, esta percepción permite pronosticar qué puede ocurrir para así establecer mecanismos de rápida respuesta.

Es importante aclarar que la conciencia situacional no se basa en el conocimiento del operador o en su intuición, sino en informaciones y avisos suministrados por tecnologías confiables, como es el caso de los sistemas SCADA.

Este tipo de soluciones cuentan con un sistema de alarmas efectivo que orienta la atención de los operadores hacia aquellas condiciones anormales, que exigen una acción inmediata y la activación de mecanismos de prevención.

¡Muy bien! Ya conoces los principales beneficios de lograr la convergencia entre TI y la manufactura.

Además de buscar esta integración, es necesario lograr la cohesión general del nivel de negocios y gerencia con el de producción, siguiendo los parámetros de la norma ISA-95.

Una de las prácticas para conseguirlo es la implementación en conjunto de soluciones de manufactura, como los sistemas MES, con herramientas de gestión empresarial, entre ellos los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP, por sus siglas en inglés).

Por supuesto, es importante que las soluciones elegidas y los proveedores tomen en cuenta esta norma internacional, pues solo así es posible lograr una verdadera integración.

¿Te pareció interesante este artículo acerca de la convergencia entre TI y manufactura? Como ya sabes, uno de los aspectos claves para conseguirla es la búsqueda de una profunda transformación digital. Si quieres aprender todo sobre este proceso, ingresa al siguiente enlace:

Transformación digital: todo lo que debes saber